切割焊接，离不开气体的辅助和保护。火焰切割时，氧气一方面助燃，提高切割速度；另一方面强烈的氧流吹除熔渣，形成切口将钢材切开。而焊接时的保护气体，如氩气、二氧化碳、氧气及混合气体等，不仅是高温溶质的气体保护罩，还是引弧的关键因素。

以往工厂切割焊接时的气体供应一般选用钢瓶气，前期投入成本低，不需要什么技术知识，安装好就能用，曾经深受中小规模工厂的欢迎。然而随着工业的发展，工厂越来越现代化，经济性、高效率成了重点目标。而钢瓶气作为一种老旧的供气方式，低效率、高成本等问题越来越凸显。

1、效率方面

无论是切割或焊接，气体的纯度和压力，不仅关乎质量，对效率也有直接的影响。比如火焰切割时，氧气纯度从99.5%下降到98%，切割速度会降低25%。

而钢瓶气，纯度压力都不稳定，不仅加工速度低；而若质量不过关，返工更是阻碍效率的一大弊端。

钢瓶气除了这些直接的影响，其他的误工因素也不能忽略。比如频繁更换的问题。钢瓶因容量有限，一瓶钢瓶气可能几个小时就用尽了，更换时，要停下生产，拆装高压起头，再继续生产；其次运输的误工，一般为了安全起见，厂内需划出专门的气体储存区，员工操作时，要先用小车将气瓶从储存区运送到工位。

一天下来，这两方面的耽误，阻碍了很大的工作效率。

采用储罐式集中供气，就能弥补这些缺陷。首先储罐，采用管道，将气体直接输送到用气岗位；其次储罐容量够大，生产加工时可以稳定输出气体；另外气体液位不足时，充气槽车直接到现场充气。充装好气体，员工上班时，直接打开阀门就可以了，不用拆装高压起头、也不用再调节气压。

2、成本方面

钢瓶气开始为人接受的原因是成本低，然而真正批量使用后，成本不仅不低，还会产生无谓的浪费。

首先是人工成本。产能越大、用气量越大，而钢瓶气每次进库都需要过磅，等月底排查统计总量时，工作量巨大，甚至需要多人完成。

其次是厂房占地面积。一个钢瓶需要1个平方，少量看还行，但如果用气工序较多时，尤其用气量稍高的工厂，每次可能需要上百个钢瓶，那就占地上百平方。而且储存区和生产区都要预留位置，工厂用地效率低。

然后就是气体成本。先不讲钢瓶气的频繁涨价，就是在生产中的浪费都是很大一笔成本。比如温度比较高的时候，钢瓶内的液态气自动气化，使用时这部分需要放掉；钢瓶气体用到最后，为了充装安全，瓶内需要预留一定压力的气体，这部分气体等于完全浪费掉了；还有当用气工位较多时，再精细化的管理，也难免出现阀门松动的情况，造成浪费，积少成多，也是很大的气体成本。

储罐集中供气，储罐安装不受限，车间内外都可以安装，只需要位置平坦即可；储罐虽然占地面积非常小，但容量大，每月采购量降低，进出库次数减少，节约了人力成本。因为是管道联接，将气体输送到各个用气点，上班打开阀门、下班关闭，很便捷。